汽车底盘车架是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶的重要汽车部件。由于不同车型底盘车架上的配置不同而使得底盘纵梁的形状、尺寸及孔的数量、大小及分布亦会不同，因此车型的多样化以及发动机等核心零部件的更新换代等变化都对底盘厂家产生影响。
20世纪80年代中期，大部分制造厂家主要还是靠大吨位压力机一次冲压成形。这种大型压力机的投资巨大，而针对一种车形的一套冲压成型模具从设计到生产，周期很长，一般要半年以上，制造成本也很昂贵，在新车型的试制过程中会大大增加产品开发的成本和风险。而中小型生产厂家就只能靠使用摇臂钻床划线靠模来完成，不仅劳动生产率低，而且精度差，劳动强度极大。
2000年后，国内汽车工业迎来了飞速发展的时期，而如何提高车架的产能、如何提高车架的加工装配质量、如何适应客户的个性化车架需求成为国内汽车工业尤其是轻卡、重卡汽车制造商着力要实现的目标。
现今的卡车制造商一般采用先成型后制孔的工序，利用U型纵梁冲孔线代替摇臂钻床完成纵梁制孔作业。U型纵梁冲孔线的使用，提高了生产节拍，增加了产能，也有效的解决摇臂钻床带来的"瓶颈效应"，实现产能目标。例如，索能公司三面冲孔生产线加工一根长12000mm 、宽300mm、高80mm、三面孔数300个的U形槽梁仅需要8分钟。
U型纵梁冲孔设备主要是采用目前成熟的液压作为主传动，借助先进的数控加工系统、自动编程软件，自动完成汽车纵梁的制孔作业。其结构如下图：
MTS的传感器应用于控制冲压气缸的动作，以适应对不同板材厚度的U型梁的加工。
MTS传感器型号：
EtherCAT输出的RP系列传感器
技术优势：
● 测量精度高，不受振动的影响;
● 选择EtherCAT输出，输出速度高、实时性好。
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