10年来，Apogee Industries一直保持着高速增长，每年增长达15-25%，MACH展会后他们新购入的DMG MORI的第二代NTX 1000车/铣复合中心为他们大幅提高生产率做好了准备。
这家公司位于威尔特郡保斯的工厂为石油天然气、航空航天、赛车和国防行业提供复杂零件。Apogee Industries董事William Chappel说，“我们为全球各地的企业生产零件，我们与客户合作开发精益和高效生产的产品。我们接收的每一项任务都需要达到高质量和高精度要求，无论是单件的原型件还是数千件的零件，无一例外。”
Apogee Industries现在拥有4轴加工中心和带动力刀的车削中心并拥有极高技术水平。Apogee在制造特殊材质的复杂、精细和严格公差要求的零件领域享有卓越声望，能满足极高标准要求。然而，现有的加工方式需要多次装夹及使用定制的夹具，耗时长，技能要求高。William Chappel补充说，“许多零件需要四次到九次装夹，每次加工都要用相应的模板和夹具。结果是：主轴整体利用率太低，改进空间较小，因此产能受到限制。我们预计引入第二代NTX 1000后将能提高生产力，增加加工时间达70%。”
他们为第二家工厂配备了新购置的激光切割机，帮助Apogee实现自动化和拥有先进的生产技术，为公司的发展提供保证，满足客户要求，同时确保该公司能完成所有生产。例如，工件通常从实心棒料开始先用激光切割，然后加工到最终规格。不仅能减少材料浪费，还能显著缩短每一个零件的生产时间，节省成本和缩短时间。正是这样的加工经历使这家公司理解到投资购买第二代NTX 1000将能帮助他们改善效率。
William Chappel说，“第二代NTX 1000将取代4台老机床且主轴工作时间有望得到显著提高。这创造了关键收入，让我们能投资购买新机床。第二代NTX1000将在夜班中安排月度大批量生产，而小批量的复杂工件将在白天并在操作人员注视和控制下生产。除增加加工时间外，机床维护成本、相应的工作成本和多套工装夹具费用都将降低。”
第二代NTX 1000的棒料规格达65mm(选配)，支持430mm直径和800mm长度的棒料。还能配B轴铣头，转速达20,000 rpm(选配)，10位内置电机的下刀塔，转速达10,000 rpm。由于该机特有的加工能力，Apogee能自己完成许多加工步骤，不需要通常的外包方式，例如齿轮加工、键槽和花键拉削、深孔钻以及少数枪钻加工，这是因为该机的冷却系统的压力达7.0 MPa。自动化系统包括增加的棒料送料机，机床内的可动卸件器，因此Apogee的机床在夜间也能无人值守地生产，无需操作人员在生产期间对工件进行操作，每周生产时间增加60%。
为确保高质量、高重复精度和高可靠性，该机配直线直接测量系统，雷尼绍测头和刀具破损检测系统。因此，Apogee能在零件完成加工前在加工中进行探测，检查零件，并自动更新刀具偏移值。先进的系统还能根据需要更换姊妹刀，确保刀具失效时避免零件报废。
William Chappel认真说道，“英国制造是高技术的制造。作为一家企业，我们必须不断地投资购买最新机床，提高效率和生产力并带给客户更高的整体价值，特别需要先进和自动化的制造技术。第二代NTX 1000是Apogee转型升级的开始。”
第二代NTX 1000配CELOS®系统，能将机床接入到Apogee的现有任务管理系统中。该公司还将配PC版CELOS®，让他们的工程师在办公室中就能访问图纸、装夹图及说明并安排任务计划。William Chappel说，“对于我们来说，CELOS®将非常重要，这是因为我们工作在快速变化的环境中，必须快速响应客户需求和要求。让我们能快速换刀和快速完成重复任务的设置。以前的多次装夹不仅消耗了我们的大量精力，还必须为每次加工生产一个备品，废品率很高，但第二代NTX 1000让模板和夹具不再必须，而且我们能制造精度要求极高的零件。”
“由于该机项目正在进行，从到达的一天开始就排满了生产任务。当然，可靠性和服务非常重要，DMG MORI透明的服务和维修时间以及机床极高的制造质量和高精度特点让我们完全放心。”
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