不论是流光溢彩的超跑，还是平顺柔和、直上云霄的飞机，在出厂前必需经过严格的间隙面差检测以把握外观品质。节卡机器人联手惟景三维科技，共同打造了一套柔性化、智能化的自动化汽车间隙面差检测应用，在现有汽车车体检测场景应用中，显著提高检测可靠性至100%，将检测误差减小30%，检测节拍提升20%。
“中国正在推动新质生产力建设，即创新起主导作用。机器人与3D测量仪结合的应用开发，正是节卡机器人联合产业链上下游，创新开发产品和服务的案例之一。该间隙面差检测方案，有效满足了设计制造环节中客户对各类复杂、大型工件的自动化三维测量和 高精度检测需求，将在航空航天、汽车制造、轨道交通和能源电力等众多行业得到长期稳定应用。”—— 节卡机器人高级方案经理 李志鹏
痛点直击
双100%自动化检测，确保产品一致性
传统检测依赖检测员经验判断，检测一致性难以把控，且存在漏检、误检、错检等风险。全新自动化检测应用，采用双目蓝色面结构光，运用三维数字化系统，提前规划整车间隙面差测量路径和需求，实现有效生产时间内100%目标智能化测量，以及固定检测节拍下对目标100%的特征点检测。
检测种类多样，不是困难是优势
自动化面差检测应用，覆盖车门、A柱、B柱、引擎盖等处，实现双平面间隙、单平面间隙、双曲面间隙等常见间隙，以及特殊间隙的检测，进一步把控车辆出厂时测量段差和间隙宽度。
复杂表面状态，逐一击破
检测应用作业不局限于车辆品牌、车型，可识别所有车身颜色、表面喷涂工艺，以智能化3D视觉技术，基于软件算法深度学习，可破解吸光材质能量损耗大等困难。
行业卷王
长臂一舒，启动高精度作业
超长臂展：节卡机器人具有完善的产品矩阵，机器人最大臂展超1700mm，以JAKA Pro 16、JAKA Zu 12等机器人搭载的整车间隙面差检测应用，可灵活作业于车两侧对车体进行全面检测。
高精度作业能力：间隙面差尺寸小，间隙差一般为亚毫米级精度要求。节卡机器人重复定位精度可达±0.02mm，作业稳定性强，搭载惟景三维的3D相机，采用独有的倾斜偏转矫正算法，配合高性能处理器，可覆盖尺寸在10nm-5000mm范围的零件测量需求，扫描仪单幅测量时间可达0.6s/幅，零件整体测量精度优于±0.15mm。
根据现有实验数据，全套间隙面差自动化检测应用，针对>1.5m的工件的关键尺寸检测速度最快可达60s/件，相比人工检测，检测误差减小30%，检测节拍提升20%，可高效完成整车全表面扫描，并输出定制化检测报告。
间隙面差检测系统核心技术参数：
单个点检测节拍：2-3s/点
识别精度：0.1mm;
cg：>1.33;
检测数据：可在云端保存超过180天的检测历史数据，提供实时溯源和数据分析。
极简兼容，更懂人类的机器人
节卡机器人采用简易多元的图形化编程系统，支持工人快速上手开展生产活动，同时提供完善的二次开发接口，兼容惟景三维的3D相机，充分发挥惟景三维自研的蓝色面结构光点云提取算法优势，精确计算被测物体表面的三维点云数据，高精度高密度还原工件尺寸信息。
数据可视化，更懂车企的溯源分析需求
节卡机器人开发的云端调控OTA系统和“云-边-端”动态智能分析监测平台，与惟景三维的全景检测和云端存储体系融合，为基于智能算法、边缘计算、5G的智慧产线提供强大数据管理功能。考虑到非专业用户的使用便利性，JAKA OTA平台和惟景应用算法设计，支持机器人和各项检测数据可视化。
此外，整套自动化应用支持与企业MES系统互联，提供多车型共线生产和历史数据追溯等功能，亦可辅助企业追溯从车灯、引擎盖到车门铰链安装等前述生产环节质量的重要细节，追踪导致间隙面差精度不达标的原因，反向赋能提升车身焊装与总装环节的装配工艺和质量管理。
（来源：节卡机器人）
