霍尼韦尔航空航天集团是商用与民用工程领域的大型跨国公司霍尼韦尔 (Honeywell) 旗下的企业之一，主要生产商用飞机使用的多种叶轮和叶盘。
霍尼韦尔在位于墨西哥奇瓦瓦市的工厂内制造叶轮。奇瓦瓦工厂加工出的产品被送到霍尼韦尔位于美国亚利桑那州凤凰城的装配工厂，装配和测试航空发动机的涡轮。
如果发现成品件的工件基准位置偏离中心，必须提交到产品设计部门，由设计师检查叶轮并确定是否合格。
每个工件的每次分析成本大约花费66,900美元，还使得制造时间延长。每个叶轮仅加工时间可能就需长达60个小时，且要用到约130种刀具。
在霍尼韦尔，单个叶轮的生产时间计划为两周。如果工件加工后发现偏离中心，则需多花一周时间进行分析，这将导致机床停机和生产过程延迟。
为保持加工过程中的精度，雷尼绍为其加工中心提供了RMP600高精度机床测头测量系统以及基于计算机的Productivity+™工件测量软件。霍尼韦尔现在可利用雷尼绍产品完成加工过程的序前测量及序中轴向位移检测。
挑战
“在叶轮加工过程中，霍尼韦尔发现工件基准在轴线方向上经常出现偏离，这可导致工件的加工时间延长。”雷尼绍墨西哥子公司销售总监RaúlBarriga说道。
原始中心点的轴向移位可能因不正确的工件找正而引起，究其原因可能是操作人员失误、夹具损坏和/或前一道工序在工件上遗留毛边所导致。
解决方案
在完成第一批叶轮的制造后，霍尼韦尔的生产工程师讨论如何能够在加工过程中减少这类基准偏差问题。
“我们知道必须要改进加工过程，但不希望投入过多资金，”Gallegos说道，“我们与雷尼绍联系，商讨是否可以使用高精度超小型触发式测头，结合雷尼绍软件，在加工前测量工件，检测任何基准偏差，以便提前对其进行修正。”
“评估雷尼绍的测头产品系列后，决定购买采用无线电信号传输的RMP600机床测头。”在加工过程中，雷尼绍测头可从各个位置触测工件，以确定是否存在任何误差或准直偏差。
“该测头能够帮助我们在缺陷实际发生前检测出所有潜在问题，”Gallegos补充道，“以前，直到16个小时的加工过程和一个多小时的测量过程结束后，我们才能够发现任何问题。现在，可立即从测头得到工件尺寸及位置偏差的报警信息，并采取必要的修正措施，避免浪费宝贵的加工时间和资源。”
“除了测头外，霍尼韦尔还为其加工中心购买了基于计算机的工件测量软件Productivity+。该软件为霍尼韦尔提供了一个简单易用的编程环境，方便将工件检测测头程序以及序中修正程序集成到加工循环中。”Barriga评论道。
结果
“自从我们使用RMP600触发式测头以及Productivity+工件测量软件以来，我们在生产中再也没有出现过工件超差、返工或报废等问题。”Gallegos说道
“雷尼绍的设备帮我们改善了加工制程，缩短了机床停机时间，为我们‘一次性成功’加工出现代航空航天工业使用的叶轮打下了坚实的基础。”Gallegos总结。
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