就航空航天工业而言，它所需要的机床不仅要能以最佳方式加工铝材，还能对难于切削的材料(比如：钛)或耐热钢合金进行理想加工。为达到所需的高切削率，机床必须达到极高的轴速度和轴加速度。由于材料非常多样，在机床中使用转速达 30,000 rpm的高动态主轴和高扭矩主轴至关重要。因切屑形成量大，所以机床的运动学设计需适于切屑自由掉落，并且冷却润滑剂装置必须具备良好性能。
航空航天工业对机床的生产质量、重复精度及其它技术性能要求非常高。由于毛坯件成本高昂且公差范围小，所以必须从生产第一个组件起就坚持超高质量标准。加工参数和质量特征的记录存档也是安全组件生产领域面临的一大特殊挑战。由于批量相对较小，要求机床和设备具有极高灵活性和易安装性。这意味着，在其它任何行业，经济性和过程安全性之间的平衡比都不及航空航天工业二者间的平衡比高。
使用GA350和GA550加工的
航空航天框架结构件及整体叶盘片段
总体而言，格劳博的 G 模块正好具备这些特征，可以生产 20 至 1,000 mm 的组件。G1050 所生产的组件尺寸达到1600 mm，是对格劳博产品组合的进一步充实。格劳博可以根据客户需求个性化配置 G 模块，并根据相应要求对其进行调整。因此，在过去几年内，来自航空航天业的万能机床订单百分比持续攀高，已经达到订单总量的 30%。重点在于铝制结构件、涡轮机上带流体动力表面的组件及适用于飞机液压系统的工件。
在格劳博机床(大连)有限公司上海分公司
举办的航空航天研讨会上，
证明了GA350和GA550在航空航天领域的强大实力
因为航空航天工业的项目通常需持续 25 年以上，因此，对这个行业而言，合作伙伴之间可靠互信且稳定牢固的合作关系必不可少。不管是单个机床、自动化设备，还是联网设备、专用系统、甚至交钥匙工程，格劳博总是能为航空航天工业提供最合适的解决方案。下面以几个用户案例为佐证：
用户报告：结构件
瑞士皮拉图斯飞机制造公司 (Pilatus-Aircraft) 需为自己制造的飞机生产铝制结构件。切削比例为原材料的 85%- 90%。因此，切削功率和切屑清除是影响生产率的关键因素。第一代G550在测试加工阶段将加工时间缩短 70%，其卓越性能得到充分证明。此外，通过一次装夹完成整体加工，加工零件的设备成本和存储成本都得以降低。功率80kW 且转速为 33,000 rpm 的电主轴使铝材切削所需的刀具达到超高切割速度成为现实。但 5X 同步运行(可达到的轨道速度)中 G 系列的高动态性也对组件加工时间和表面品质具有决定性影响。为同时确保生产率和灵活性，该公司特地购置了一套包含五台第一代G550 机床的生产单元和一套完整自动化系统(托盘/装置/刀具/毛坯件)。
用户报告：发动机零件
波兰卡利什的普拉特·惠特尼集团公司(Pratt & Whitney) 生产 PW1000 发动机上使用的行星齿轮架。这款发动机被安装在新型 AIRBUS A320neo 上。其中，钛制行星齿轮架壳体只需两次装夹，即可加工完毕。精度标准包含轴承轴孔的形状公差、位置公差以及扭转表面的对称性和圆度。格劳博为这个项目提供了三台带有托盘存储器和工艺流程的G550T。工艺流程的稳定性是需要首先确保的。另外，原来的六次装夹被减少为两次，同时手动干预也被减少到最低水平。不仅如此，G 系列相对较大的 5X 自由度还使特殊刀具的成本得以降低。与之前的加工流程相比，加工时间被缩短了一半以上。
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