在巴西新建的一个制造工厂中，通过将自动化硬件和软件集成在一起， 增加了可视性和灵活性。可编程逻辑控制器(PLC)、 变频器和人机界面(HMI)软件，在运行和远程诊断功能方面可以为新工厂提供帮助，并可能将潜在的停机时间从数天减少到数小时。该项目的总体设计方法，使工厂能够快速启动，这样公司就能帮助汽车供应商去满足最新的安全气囊要求。
图1:罗克韦尔自动化的FactoryTalk历史库和VantagePoint企业制造智能(EMI)软件，为MCFP公司提供了实现智能制造的机会。
美国、日本和欧洲大部分地区的消费者都认为新车必须配置安全气囊。从20世纪90年代开始，很多发达国家的汽车已经普遍配置了安全装置。到本世纪初，这种安全配置要么是法律要求，要么被认为是汽车制造商为实现预期的安全等级、在车辆上必须配置的组成部分。
然而，对于很多发展中国家和新兴国家来说，安全气囊仍然不是必需的，或者并没有普遍配置。巴西在2014年生效了一项新法律，要求在该国销售的所有新车必须安装安全气囊和其它安全技术。
作为全球第七大汽车市场，巴西在安全气囊方面的最新要求，增加了市场对于安全气囊和相关原材料的需求。三菱化学高性能聚合物公司(MCPP)是一家专门从事高分子设计和复合生产设施的企业。增加的市场需求成为MCPP公司在巴西新建生产基地的推动力。新基地将主要供应汽车市场，为安全气囊制造商提供安全关键气囊盖的树脂。
在扩展到巴西之前，MCPP公司已在世界上的16个国家开展业务，为燃料管理、室内、室外、布线和其它汽车应用，提供定制的汽车解决方案，在这些领域它们拥有超过30年的经验。
质量是首要任务
MCPP公司选择圣保罗北部的一个工业区，作为其在巴西的新生产设施的基地。该公司希望能够尽快投入生产，以帮助当地汽车供应商来满足安全气囊的要求。
MCPP公司的厂长Lee Wilson说:“我们希望在安全气囊的新规开始实施之时，能够开始生产。漫长的雨季使我们的现场工作进度有点滞后。这个时候，寻找有效地启动这个新工厂的方法愈发变得重要。”
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能耗一目了然;
减少停机时间，降低维护成本;
无缝数据采集与分析;
对于生产基础设施，新工厂需要安装一套馈线和挤出系统，按照最大生产能力，每年可生产多达1000万磅的树脂。wilson和他的团队希望巴西工厂在生产速度和质量管理方面，能够学习其它地区MCPP公司的经验。
“质量是我们的首要任务，”Wilson说，“我们需要确保利用挤出机的进料系统，能够维持公差，并实现适当的配比，将各种成分均匀的混合在挤出机内。另外，从美学上来讲，我们需要能够保持产品外观的一致，因为材料是复合的、颗粒状的。”
图2：拥有挤出系统的电气和控制基础设施复合控制中心，包括罗克韦尔自动化的CompactLoglx PLc、powerFlex 755变频器和固态继电器。
“将控制和信息系统集成在一起，对于帮助新工厂的员工优化质量管理和确定生产问题至关重要。”
远程访问系统对于帮助操作员监控质量,并在发生潜在生产问题时迅速采取行动来说至关重要。这将使美国的MCPP公司员工和其它外部专家，能及时对技术难题进行故障诊断，并弥补巴西当地技术支持不足的现状。
基于信息的系统
在系统集成方面，MCPP公司选择了位于美国印第安纳州的Apex Engineering公司及其子公司Apex Control Specialists (一家被罗克韦尔自动化公司认可的系统集成商),来负责巴西新厂生产设施挤出系统的开发。
图3：模块化的集成方法，有助于工人优化质量管理和确定生产管理
Apex公司提出了一种基于模块化挤出系统的解决方案。物料处理系统接收原材料，包括各种橡胶、油、热稳定剂、冲击修饰物和颜料。这些材料通过一个进料斗分配到挤出系统，在那里进行加热和混合。然后，它们被送往一个水下造粒系统，生产最终的珠状产品，包装成大袋和盒子，再配送给安全气囊制造商。
复合控制中心设有挤出系统的电气和控制基础设施，包括PLC、交流驱动器和固态继电器。独立的控制中心配置了系统实用程序和信息服务器。
基于海量信息的系统，使工人和外部专家能够及时查看到关键的制造智能、温度、进给速率压力和馈线马达速度等信息。历史数据库软件，可以收集整个生产流程中数以千计的数据点，而HMI软件和企业制造智能(EMI)软件，使工人能够管理配方，监测过程，并识别和解决生产中出现的问题。
EtherNet/IP通信协议使整个工厂和外部专家能够远程访问、共享信息。同时，也减少了工厂内部的布线量。
模块化设计的优势
挤出系统的模块化设计，帮助MCPP公司加快了新厂设施的建设。在巴西工厂的建设过程中，Apex公司也在美国印第安纳州同时设计和开发系统。在整个过程中，MCPP公司和它的团队，每周都与Apex公司的工程师进行交流。一旦挤出系统施工完成并投入使用，他们就在现场与Apex人员一起进行为期一周的测试。
“我们仔细检查了所有的设备，”Wilson说，“能亲眼看到设备的运行和测试是很棒的一种体验。 我们只做了很小的改变， 能够在将设备运送到巴西之前做到这一步非常棒。它帮助我们避免了生产延误，也省去了长途跋涉的时间和成本。”
设备一抵达巴西，现场承包商就可以轻松地组装系统。例如，将系统电源和电气组件安装在连接器上。工人只需要从电缆托盘拉出电缆和插头。该系统的机械部件附带图纸，以及简单易用的使用说明，可以轻松的安装系统。
在新建的工厂中，安装这个系统只需要大概1个月。这可为MCPP公司节省多达4个月的部署时间，使公司在工厂建设完毕时，就可以完成挤出系统的安装。该设施的集成控制和信息，对帮助工人优化质量管理和确定生产问题至关重要。
“运行人员可以看到屏幕上的趋势信息，以确保所有的设备和馈线都各司其职。”Wilson说，“在其最小或最大设定值之外运行的任何进程，都会在屏幕上生成警报，以便运行人员能够快速解决此问题。”MCPP公司和Apex的团队成员，可以远程访问系统，以监视系统并帮助工作人员，而无需亲临现场。这在系统建立以及开始运转的早期非常有帮助，因为那时获得当地技术支持的机会有限。
“我可以从办公室里查看任何数据点。”Wilson说:“例如，当他们无法获得正确的进料速度，或进料系统的机械部件出现问题时，我们可以及时查看警报，并帮助他们诊断问题。可以肯定地说，远程支持帮助我们将一些早期停机事故从几天缩短到几小时。”
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