2018年初，由机械工业仪器仪表综合技术经济研究所(简称“仪综所”)牵头实施的智能制造综合试验验证平台建成并完成验收。该平台包含个性化定制、全生命周期、电子产品制造三种智能制造模式，其装备/产品智能化能力、集成与互联互通、能效、安全等测评及试验能力，可帮助政府决策支撑、标准研制与验证、咨询与评估、研究与开发、技术推广与培训等智能制造总体工作的开展。
综合试验验证平台融合了代表工业4.0的多种技术，而基于三菱电机智能制造解决方案的定制相框生产线是平台的重要组成。现场，客户可根据喜好在iPad上选择相框的参数，ERP接收到定制订单之后即规划生产进程，并将生产计划发送给MES，由MES进行生产计划自动排产，原料经过加工工序，组装包装工序，智能物流工序，一个独一无二的相框便到了客户手中。
e-F@ctory到底如何发挥作用?现场工作人员对生产线进行了详细的讲解。
在加工工序，采用了最新M80数控系统的加工中心处理多个订单的车削需求，按照生产指令，加工选定形状的装饰框。通过内置的MES接口功能，直接与上位数据库连接，通过数据采集和分析，实现对加工中心的监控和预测性维护。
上下料机器人采用了e-F@ctory全套解决方案应用包。机器人与加工中心协同完成上下料全自动控制，将加工完成的装饰框从机床内的加工台搬运至检测台，视觉传感器的检查结果和上层数据库的订单信息进行比对，不一致则视为异常品，由分拣机器人抓取放置不良品区，同时追加生产此订单，若检出正确，则由机器人将装饰框放置与相应的传送带上。
组装包装工序，多个机器人协同工作。
组装区左侧的4轴水平机器人(分拣机器人)，根据视觉系统识别的装饰框形状进行分拣后，放入对应的传送带。
产线前侧的相机打印客户的照片，通过视觉系统识别照片上的QR码，与MES系统进行信息交互，以确认订单内容。
组装区中间的6轴垂直机器人(相框组装机器人)，根据识别的订单来选择装饰框及蓝色或白色的底板进行相框的装配。通过力觉传感器控制，正确完成整个装配的过程。
通过视觉传感器实时进行质量监测，检查结果上传至数据库，进行信息比对，判断是否与订单匹配，不良品信息记入质量历史记录，同时追加订单，合格平进入包装工序。
右侧的6轴垂直机器人(成品包装机器人)会将质检合格的相框进行包装后，放入成品筐，待该批次订单全部完成后，系统会提示AGV小车取货运至立体仓库。而质检不合格的产品，被放置于组装区的最右侧的不良品区。
智能物流系统包括出库和产品交付。
物流区由立体库、升降机和AGV小车及物流控制系统组成。在物流工序中使用同一个立体仓库，管理部件和成品，实现自动取送货物，由AGV小车根据调度指令，将成套的部件和空料箱送到组装区域，并运回包装好的定制相框入库，并实时记录部件出入库和库存信息，高效完成入库，出库。
登录智能物流系统进行成品交付，扫描二维码即可获得订单信息，升降机接受指令将该订单的成品框取出，完成自动出库。
众所周知，应对多品种小批量生产，利用预测性设备维护来提高生产率，通过有侧重的管理来提升品质，实现可追溯是当前智能制造面临的普遍挑战。而解决这些难题的关键是“人，机器与IT的协同”。三菱电机e-F@ctory以从生产现场出发进行经营改善为目标，通过灵活运用FA和IT技术，充分利用“人、机器与IT协同”来实现高效、灵活的精益生产，降低供应链和工程连的总体成本，支持用户改善活动，提升企业整体价值。仪综所综合试验平台所体现了我国工业2.0、3.0急需解决的问题和重点，而e-F@ctory的加入，为平台的推进和服务功能提供有力支援。(IIANews报道)
