众所周知，电石制造所需的最重要的原材料是焦炭和石灰。它们在电弧炉的高温作用下转变成碳化钙和一氧化碳。因此，高温成为其工作环境最显著的特点。在其间工作的装料小车能否在高温环境中定位，成为配套产品质量是否过关的一个标准。
客户的痛点：装料小车的对准容易出错
这家国内的碳化钙生产商迫切需要优化其生产流程。用于在碳化钙炉中填装原材料的轨道小车必须与装料门正确对准。在先前的解决方案中，小车位置通过一个编码器测量。然而，小车频繁的加速、检测和制动会导致轻微滑动。滑动距离不会被编码器测量，因此编码器的位置数据不再准确。这导致小车与装料门不再对准。
这种情况下，需要工作人员进行手动干预。然而，工作区域的温度非常高，加之附近充满尘埃，造成高度易燃易爆的环境，工作人员手动干预是非常危险的操作。
图尔克的RFID解决方案
图尔克根据对客户的需求以及现场工况评估后，为客户推荐了一种用于定位装料小车的RFID解决方案。该解决方案基本上由安装在装料小车上的3个标签组成：一个位于小车开口处，另外两个分别在开口前面和后面的特定距离处，以便指示位置。一个读写头被安装在每个装料门位置处的导轨上。如果装料小车在导轨上移动，则小车开口两侧的标签将通过装料门处的读写头。读写头将从标签读取信息，并发送反馈信号到控制器，该控制器随后减慢装料小车的速度。如果小车开口上的标签在装料门处读写头的对面，则读写头输出来自标签的信息。控制器收到信息后，装料小车停止并送入原料。这是在几分之一秒内执行的，并且可靠的RFID定位系统确保了小车的正确位置。因此，可大大减少手动校正和相关麻烦。
客户收益
由于客户使用了Supcon过程控制系统，安装现场已经提供了一个RS485接口。因此，图尔克提供了支持RS232/RS485的BL20现场总线网关。标签仅用于指示位置，数据需求非常小。可以方便集成的RFID-S模块是完全足够的。客户无需为S-接口(S代表简单)在PLC中编程。RFID接口可被用作传统输入。安装现场暴露在大量的尘埃中，用户必须将网关和模块安装在防火柜中。具有IP67防护等级的读写头适用于-25到+70 °C的温度范围，可直接固定在安装现场。标签由环氧树脂制成，极其坚固可靠。即使表面划伤或者脏污，标签的功能也不会受损。
通过使用图尔克的BL ident RFID系统，运营商可以提高工厂的产量，同时在节能、降低消耗和安全方面得到显著改进。
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