2016年首批中德智能制造合作试点示范项目的公示，展示了我国政府推进中德两国在智能制造领域务实合作和引入制造业先进经验的决心。
智能制造注入4.0元素
这份项目单是于7月公布的。在首批示范项目中，主要有华为SAP智能制造联合解决方案试点示范、宝钢与西门子联合探索钢铁行业工业4.0试点示范、百度宝马高度自动驾驶汽车研发及运营试点示范、博世济二(济南二机床集团有限公司)智能生产排程系统试点示范、中德合作(天津)海尔洗衣机互联工厂试点示范等项目。
此前，工信部在全国推出过46个智能制造试点示范项目。对于试点示范项目的价值，工信部中国信息通信研究院副院长张延川曾表示，国家工信部搞这些示范项目是想做一些样板、典范，让其他企业看到后去学习效仿。示范的目的，并不是让这些示范企业去提供解决方案。示范企业大多只是在工业制造的某个环节做示范，因此这并不意味着示范企业要去制造示范的设备。事实上，企业在做整合集成时，可能要用到博世或者西门子的设备，只是对原有企业生产线的智能生产方面做改造，并不是试点完了之后，示范企业可以提供一个解决方案，而是要示范展现一个解决方案的最佳案例。
所不同的是，此次推出的中德智能制造合作试点示范项目，因为有了德方合作伙伴的深度介入，无疑将增添更多的“德国工业4.0”的元素。
惟一一个德方申报项目
记者注意到，在首批中德智能制造合作试点示范项目名单中，博世济二智能生产排程系统试点示范是惟一一个由德方申报成功的项目。
据了解，博世在充分了解济南二机床面临的实际困难后正式与济南二机床签署智能排产解决方案项目合作协议，博世将为济南二机床进行智能排产的搭建，把计划员从繁重的手动排产中解放出来，提高计划制定的合理性、完整性、准确性和快速反应能力，该系统预计于明年第四季度开始运行。
博世中国战略规划与业务发展总监刘敏说：“复杂多变的生产排程是整个机床行业乃至制造业中普遍存在的问题，我们不仅要关注大规模排产，也要有效处理小规模和个性化定制。”
济南二机床集团有限公司始建于1937年，是目前国内规模最大的重型锻压设备和金属切削机床制造基地，掌握国际同类产品最新技术，制造水平国内领先，具有国际竞争优势。作为典型的单件小批量离散型制造企业，与国内外同类企业面临的共同难题及瓶颈之一就是车间作业计划的智能化管理。车间作业计划的复杂程度高、作业信息分布广，尤其是计划与信息随时处于动态变化之中，各类信息系统缺乏有效集成，数控机床利用率不充分，大量的工作依靠计划员人工处理，而计划员培养导入期长达5年。为此，智能排产势在必行。
博世不仅在全球250家工厂推进100多项工业4.0项目，同时结合自身工厂的实践经验加上跨业务领域的技术优势，为制造商们提供生产制造流程分析以及价值流优化与设计，并为工业4.0研发提供软硬件一体化的解决方案。
“智能排产对企业生产效率和效益的提高至关重要，博世愿与制造商分享自己的工业4.0成功经验，将智能排产在制造业中广泛推广。”刘敏说。
据悉，未来博世还将把济南二机床的企业资源计划(ERP)、智能排产和生产现场执行系统(MES)打通，实现整个价值链中人、设备、产品和信息的互联，帮助济南二机床实现工业4.0，以此提高生产效率，降低库存，缩短产品交货期，更好地为客户服务。
合作诉求有一定差异
值得注意的是，虽然德国“工业4.0”战略与“中国制造2025”在推进发展智能制造的方向上一致，但双方在发展环境、发展水平和经济制度上的差异也显而易见。赛迪智库装备工业研究所的李方正博士认为，中德企业在合作中存在几个主要问题：一是合作诉求有差异。德方希望中方提出合作需求，德方组织相关企业向中方输出产品和解决方案。与德方的诉求不同，中方则希望通过与德方在技术层面的深度交流，引导和支持关键领域的合作，达到具备生产智能制造关键装备、软件系统、解决方案等方面的能力，并有效促进产业转型升级。二是合作模式存在问题。整体而言，目前多以中国企业在传统产业领域采用引进德方产业资源的合作模式为主，在智能制造领域的合作也仅是中方购置德方的生产线、装备和解决方案，而技术研发、标准制定领域的合作较少。这并没有突破传统的招商引资模式。
的确，从“中国制造2025”的角度来讲，国家希望有国内企业将来能和博世、西门子一样并驾齐驱。但智能生产线的核心精密机床、数控机床，包括核心的零部件，如博世生产的物联网产品、机器人、控制系统，等等，许多中国企业还生产不了。例如工业系统里面最基础的控制芯片，中国企业只能生产一些最低端的产品，在整个市场的占有率不到5%。
因此，未来中国智能制造解决方案自主能力的大小，取决于中国企业今后在相关领域的提升进程。
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