随着制造业MES系统软件应用的越来越来普及，那么导入MES系统前后有什么区别呢?本文将从十个方面做出对比：
(1)MES系统流程卡管理
导入前：每一在制品附一流程卡片，作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上，在成品包装前，收集起来，以备日后维修查询之用。
导入后：每一流程卡附上该在制品序号条形码，作业员完成一制程后，利用条形码输入序号，及生产数据(例如：不良代码也印制成条形码)，MES系统自动并入时间，工作站，人员资料，存入流程卡数据库中。
(2)制令追踪管理
导入前：利用每日生产窗体由生产单位组长填写各制令投入产出，人员出勤等资料，再汇总计算出各制令进度。然而组装生产线流程快速，生产主管永远无法得知各制令目前的进度。
导入后：每站需刷流程卡序号，计算机可自动计算出其所属制令在各生产单位详细过程及最近状况，主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前制令最新状况。
(3)在制品追踪管理
导入前：信息厂的特色常造成一堆不良品、待修品积压在现场。每年盘点时清出千万元成本的在制品是常有的事。
导入后：利用流程卡完整数据，MES系统可追踪每一在制品最新位置，统计整理后，可以依制令别，产品别或现场区段，追踪在制品分布状况。
(4)Burn-In管理
导入前：不同机种Burn-In时间长短不同，虽然Burn-InRoom多用PLC，自动输送带控制，但是仍须由人在现场操作，掌握信息不足，无法对Burn-In限空间做有效地利用。
导入后：透过MES与Burn-In-Room PLC联机，可以利用MES直接控制PLC，进行在制品进出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In时间及空间利用。
(5)包装监督
导入前：相同产品，因不同地区客户，需配置不同文字手册，电源等包装材料，但因混线生产，易生错误。
导入后：可立即给予包装人员明确包装指示，避免疏忽，或是进一步整合防呆系统可进一步当错误时立即发出警示。
(6)品质监控管理
导入前：品质资料由品管站输入品质窗体中，但因是人工填写，资料有限，而完整的检修资料是填写在流程卡中，数量多，少有工厂输入计算机，因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善，但又因情报不完整、不正确，不容易找到真正原因。
导入后：检测修护资料全由条形码，或计算机立即输入，现场可连接品质看板，实时显示最新品质状况，并可做完整详细统计分析，有效找出品质问题。
(7)出货管理
导入前：须利用人工记录那些出货序号，给那一位客户，以做售后服务，也因缺乏实时核对能力，常在出货之机种及数量上发生错误，造成不小的损失。
导入后：出货同时，刷读外箱序号条形码，可立即核对，如不符出货条件，可立即告之出货人员。
(8)自动化设备整合
导入前：信息厂必用的SMT，、AI、ATE等设备多独立运作，效益不高，设备管理也不佳。
导入后：将MES系统软件与SMT、AI整合，可自动得取生产信息及设备家动状况，与ATE整合，可自动得取测试资料。
(9)现场物料管理
导入前：因混线生产，无法掌握实际生产状况，常发生造缺料停线。
导入后：MES系统软件可以随时掌握最新各制令，各机种组装数量，可以实时计算出现场物料状况，以预做供料准备，有效降低这方面人力及缺料现象。
(10)售后服务
导入前：客户回修之产品，要找出其原来的流程卡，须花费相当大的人力，也不知其何时出货，很难提供有效的售后服务。
导入后：MES系统可以掌握每一成品完整流程卡资料及出货时间，可提供客户完整的售后服务。
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