1980 年代中期，DECKEL MAHO 弗朗顿公司的 MH 700 S 铣削加工中心在五轴数控加工领域实现突破。“铣头与工作台进给轴的连续控制以及 CNC 与 CAM 技术的发展在当时是革命性事件”，DECKEL MAHO 弗朗顿公司总经理 Alfred Geißler 回忆说。
1980 年代中期，DECKEL MAHO 弗朗顿公司的 MH 700 S 铣削加工中心在五轴数控加工领域获得突破。“铣头与工作台进给轴的连续控制以及 CNC 与 CAM 技术的发展在当时是革命性事件”，DECKEL MAHO 弗朗顿公司总经理 Alfred Geißler 回忆说。
可控 B 轴摆动铣头是重大技术进步
该机特别之处在于数控回转摆动工作台与程序控制主轴能从水平位置转换到垂直位置并具有 36 位的刀库。复杂工件甚至能一次装件完成无人值守的完整加工，不需要停顿就能一直加工到深夜。“要实施这种 5 轴技术需要一个前提，那就是无反向间隙的旋转轴驱动以及回转轴和直线轴都要采用直接测量系统”，Geißler 解释说。此外，5 轴加工对数控系统的计算能力要求很高，以前的系统计算能力不足。
5 轴加工技术成功的关键是可控 B 轴摆动铣头的发展。1990 年中期，弗朗顿公司推出的 P 系列机床体现了在该领域的创新领导地位。“45°摆动面的 B 轴能非常稳定地进行五轴联动铣削加工，因为加工是在进给轴的转动点进行”，Geißler 强调技术发展的重要性时说。这意味着任何加工作用力方向都能实现极佳的铣削效果。摆动铣头的出现实现了全部五轴的联动运动而且不需要使用模板就能快速铣削加工自由曲面、圆柱曲面或球面，节省时间。
然而，这位 DMG MORI 经理承认在当时大部分 5 轴应用中真正需要通过 5 轴联动加工自由曲面的应用不多，空间定位的应用比例更大。“这就是说当钻头或铣刀用一定角度定位在工件上后，实际加工时可用多达三个轴。”
一次装夹高精度地生产加工
Geißler 继续介绍说应用 5 轴技术的最大动力是为了减少零件数量而增加的单个零件的复杂性。“5 轴加工之后出现的 5 轴联动加工技术更增强了这个发展趋势。因此，事实上市场与技术之间是相互依赖关系，”Geißler 说。因此，多轴铣削加工最早应用在原型件制造中，然后应用在工模具制造，特别是飞机制造以及大批量生产中。
5 轴加工的突出特点是它能一次装夹完成加工，当然还包括与之相伴的高精度。由于每次装夹必然消耗时间和资金，也无法避免精度的降低。对于复杂工件，例如横向孔和底切，无法用三轴方式经济地加工。
5 轴加工还能改善表面质量并能缩短生产时间。在倾斜面加工中能清楚地看到这一点：用 3 轴方式加工时必须用小步距，而五轴定位则可将刀具定位在相对被加工面所需的角度位置，一步加工完成。工件的所有位置都能用五轴达到。此外，刀具的使用效率也更高，因为倾斜加工，相同的进给速度意味着切削长度可以更长，因此能减小切削力。
5 轴加工的发展趋势仍在继续
优点突出，而且广受用户欢迎。“单 DECKEL MAHO 弗朗顿公司一家在市场上销售的5 轴机床已超过 15,000 台，为 DMG MORI 成为全球技术领先和市场领先的 5 轴企业做出了重要贡献”，Geißler 说。
而且 5 轴加工的趋势仍在继续。DMG MORI 在该领域的创新仍在持续高速发展，duoBLOCK® 系列多方面的改进就是明证。第 4 代 DMC 125 U duoBLOCK ® 的最新部件是标配的快速托盘交换系统，它允许在加工的同时装夹工件。DMG MORI 还将其刚性提高了 30 %。同时，能耗也降低了相同的程度。“机床的所有辅助设备都具有巨大节能潜力”，Geißler 说。例如，高效的冷却系统采用加入冷水方式，而不是冷却装置始终保持工作，节能效果十分显著。未来切削液泵将带调速功能，因此未来只有实际加工时才消耗能量。
为提高 5 轴铣削的灵活性和缩短加工时间，开发人员还重新设计了 B 轴。选用的轴承尺寸更大，刚性提高 20 %。机内电缆架还减小了干涉轮廓。
标准的 DMU 与 monoBLOCK® 机床也将逐步配置公司内合作开发的新 speedMASTER 主轴。DMG MORI 的这款主轴亮点包括：更大的主轴轴承以及优化设计的用于隔离切削液的密封结构、强劲的切削性能、更长的使用寿命以及更高的精度。
DECKEL MAHO 总经理如何看待未来? “作为机床制造商，DMG MORI 传统 5 轴加工中刀具与工件间的有效加工区的改进空间非常有限。未来重点将越来越侧重工艺环境。” 其关键是有意义的仿真以及碰撞控制和编程及操作。公司正在将ULTRASONIC 或 LASERTEC 系列加工技术集成在一起。这方面的最新进展是激光纹理加工或增材式制造的 LASERTEC 65 3D 复合加工机床。
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