一个ABB机器人焊接工作站使农业机械制造商Shelbourne Reynolds将使用铰接防护措施切割的拖拉机配件产品的生产时间大大缩短。焊接工作站目前已经将公司所在英国萨福克工厂，含有几百条焊缝的配件的焊接生产时间缩短高达66%。
此次安装以ABB弧焊工作站定制版为主打产品，将焊接工艺所需的机器人、变位机和焊接设备汇聚到一个集成包中。
作为实现Shelbourne Reynolds工厂自动化的最新举措，将焊接工作站用于执行公司更困难和更耗时的焊接任务。除防护切割配件外，焊接工作站还用于生产其它设备，比如剥谷器和联合收割机机头组件，两者都涉及到复杂的焊接工艺。
“哪项任务由机器人实现其自动化的决定取决于它们与现有工艺相比耗费的时间长短以及可达到的潜在节省率，”Shelbourne Reynolds生产经理Michael Scarfe说道。“因此，我们引入一个分界点，将之前需要花一小时或以上才能完成的焊接任务分配到机器人工作站中。”
Shelbourne Reynolds的定制ABB弧焊工作站集成了机器人、变位机和焊接设备
结果证明机器人能大大降低焊接时间，现在产品焊接只需要之前的三分之一时间。像含有管道等的复杂焊接能够达到比之前更高的美学标准。
ABB一开始在优化工作站性能方面就发挥了重要作用。使用ABB的RobotStudio软件，可以模拟工作站，在离线环境下进行编程和测试，可以大幅降低在现场安装调试时间，使Shelbourne能够在安装三天内就开始焊接工作。
ABB另一主要优势是解放了之前制造产品的焊工，转由ABB机器人工作站承担生产任务。之前的焊接工艺需要六人团队，现在机器人工作站只需要一名人员监督两个生产班次即可。
“当我们首次引入机器人焊接工作站的理念时，一些团队真的感到很不安，这也可以理解，”Scarfe说道。“但是，这种想法始终只是把它用作人工操作的补充而非替代品。招聘熟练的员工非常困难，特别是对于焊接和电镀这样的工艺更是如此。因此我们极度依赖于现有人员，并且——寻找方法将他们的专业知识用于制作其它产品。”
这一点的证据就是引入机器人焊接工作站后没有一个人变得多余。工人们被重新部署到其它生产工序继续创造价值，包括快速周转任务和机器人工作站无法处理的任务。
为了帮助Shelbourne Reynolds最大限度地利用机器人工作站，ABB为公司的两个手工焊接团队提供培训，包括指导机器人操作和编程。
“由于机器人自动化项目通常比较复杂，最好与一个能够在各个阶段提供协助的供应商合作，”Scarfe说道。“我过去曾与许多机器人供应商合作，但是几乎没有得到过像ABB在最近这次项目中这样的坦诚协助。”
ABB远程服务技术也支持此次安装。该技术通过GPRS技术远程将机器人性能数据传递给ABB。随后可以存储信息以备日后参考，并可以直接监测报警装置，甚至在问题出现之前就能发现。
在出现问题时，ABB机器人将SMS信息自动发送给上门服务工程师，工程师立即获取详细数据和错误日志，快速找出确切故障。
“我们的长期目标是引入另一个工作站，帮助我们进一步扩大生产能力，”Scarfe说道。“不过现在我们想要找出尽可能多的利用现有单元的方法。我们已经生产出五种产品，并一直在增加生产时间，直到达到24/7的全天候充分利用为止。弧焊工作站对于夹具快速更换的短批量生产来说十分理想，使其成为匹配我们及时生产和降低库存的理想选择。”
Shelbourne Reynolds
1972年Keith Shelbourne购买Reynold工程有限公司之后，Shelbourne工程有限公司诞生。在其超过8300平方米的设施中，Shelbourne Reynolds目前雇佣了120名工人，使用数控机床、激光切割机以及焊接设备来生产产品，半数产品出口到世界50个国家。
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