根据相关统计数据显示，目前国外机器人制造企业占据中国约90%的市场份额，发那科、安川、库卡、ABB四家公司合计占据约65%的市场份额。
国内机器人企业则处于发展的起步阶段。其中，沈阳新松机器人、安徽埃夫特、广州数控是国内机器人生产企业的第一梯队。
作为一家本土机器人厂商，深圳市福士工业科技有限公司营销负责人李俊告诉采访记者，国产机器人目前面临的最大问题还是核心部件无法自产。“我们现在采购国外的减速器、伺服电机等零部件，相比外企自产自用的成本要高三五倍以上。”
减速器约占一台机器人成本的35%。邓邱伟表示，由于国内厂商这一核心零部件的成本明显高于日本企业，所以在整体机器人的成本上很难竞争。
高工产业研究院机器人高级分析师陈超鹏指出，目前国产机器人大多为非标机器人，即按照下游中小企业的特定需求做定制化的生产，而国外几大企业更多是批量化生产的标准机器人，非标机器人能够适应国内中小企业复杂多变的环境需求，但由于难以批量化生产，这种模式很难诞生出业内的巨头企业。
在约10%的市场缝隙中，国内数百家机器人企业激烈争抢。一个有趣的现象是，国内诸多机器人买方正逐步自己制造机器人，甚至成为新的卖方。
汽车行业已有先例。奇瑞汽车公司2012年底就宣布，由奇瑞公司自主研发的200台机器人开始陆续投入应用，奇瑞将在未来三年内打造初具规模的工业机器人产业化基地。
了解富士康的机器人行业人士表示，富士康会把一部分机器人替换的项目拿出来招标，但公司自己很重视培育自己的机器人事业部。
“相比于其他行业，家电行业属于又不愿意出钱又拽的，一个机器人应用招标，能让十几家机器人企业去报价和报方案，摸底之后一般选择最便宜的，经过小批量采购后，自己学会了就自己生产机器人。”上述行业人士称，“家电厂商最后估计是自己做机器人，譬如格力、美的。”
雷柏科技更是从买方到卖方的典型。其副总经理邓邱伟名片上印着另一个头衔“雷柏机器人总经理”。
邓邱伟告诉记者，公司已成立了雷柏机器人的部门，现在有50多个人的团队，就是为了把公司在机器人应用上的经验形成另外的商业模式，包括做顾问，或者销售机器人。目前已有10多手机、遥控器等行业客户，都是轻量级机器人应用在装配领域，主要在深圳、珠海、河源、东莞等地。除了ABB，安川、库卡也与公司合作，公司对外销售的机器人本体多用这些公司的。
“进展比预期的快。” 邓邱伟表示，但自己做机器人其实也很苦恼，因为这块挣不了快钱，每一个项目(一条生产线上的一个环节)都不同，很不容易，需要很深入思考，一个项目就需要花费五六个月。
“工业机器人行业是国家鼓励发展的行业，现在大家一拥而上，很怕结果会变成像光伏一样产生诸多问题。”前述机器人行业人士不无担忧地表示。
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