这一点并非毫无理由。外资品牌机器人在工业机器人行业拥有40年以上的丰富经验，作为典型的资金技术密集行业，它们的规模效应也必然带来效率。同时它们在零部件、集成商及工艺上的努力是长期的，从而形成了巨大的优势。
专家表示，中国机器人产业目前仍处于起步阶段，除了整体规模小，甚至有些还存在作坊式生产外，最主要的问题就是国内机器人技术差，关键核心部件更差。
客户选购机器人，大多最看中的是机器人应用过程中的可靠性，即运行中故障发生率低，并容易维护。这就涉及机器人制造水平问题。目前国内机器人的总体技术与国外先进水平相比还有很大差距，仅相当于国外90年代中期的水平。
有数据统计，以平均无故障时间(MTBF)计算，国内机器人产品平均在8,000小时，而国外同类产品可达数万小时。
同时，专家也指出，虽然中国也有数家机器人制造企业，但本土机器人在精度、速度等方面都不如进口的同类产品。尤其是机器人制造中的关键核心部件，如伺服电机、精密减速器、伺服驱动器、控制器等都长期依赖进口，例如精密减速器主要来源于占领全球市场份额90%的帝人、谐波公司。相比长期与帝人等公司合作，并且采购量巨大的外国巨头，国内企业采购减速器等关键核心部件的价格要高出很多，导致国内机器人成本难以降低，性价比上自然不占优势。一旦国外大型厂商纷纷降价，我国工业机器人面临的市场压力会进一步加大。
如此看来，在技术差距大、关键核心部件依赖进口的情况下，本土企业要想在外资品牌机器人垄断的市场中分得一杯羹，犹如虎口夺食般困难。
7月底，有关专家全赴日韩两国参观了几家代表性机器人企业。专家说，韩国现代重工的发展模式令他深受启发。
已占韩国机器人市场份额50%的现代重工，自身并不制造减速器、伺服电机。“当专家询问现代重工有没有想过自己研制这两个关键部件时，对方表示，‘我们曾经衡量过，若自己研制，成本核算上不经济，可能辛辛苦苦做出来后，因为成本高，在市场上不具有竞争力。’”专家如是说。
在短期内不能实现机器人关键部件攻克时，我国的机器人生产企业应该首先借鉴“韩国模式”，走机器人集成服务路线，通过采购机器人关键部件或机器人本体，然后自行设计、制造配套的外围设备，制造各行业所需要的机器人成套系统以不断拓宽应用市场;在条件成熟后，逐步向“日本模式”靠近，实现工业机器人本体及关键部件的自主化生产，形成各司其职，分层面完成交钥匙工程的体系。
因此，国内大部分机器人企业在考虑成本收益核算的基础上，应该着眼于机器人产品应用，以应用带动机器人产业发展;一些有技术实力的企业，则可以通过国家的支持，争取在某个关键部件上实现突破。
具体到机器人应用市场，专家认为，国内企业必须在细分市场中寻找机会。
如ABB机器人通过分析中国劳动力构成来挖掘新的应用领域。专家指出，如今中国80后劳动人口中不少是独生子女，他们和他们的家庭对职业健康与安全的关注度也在不断加强，受这一因素影响最典型的工业行业将是电子行业，特别是其中的3C(计算机、通讯和消费电子)行业，这是我们未来关注的重点之一。据了解，ABB速度最快、精度最高的六轴机器人IRB120——“中国龙”，已经成为3C行业中非常抢手的工业机器人，而这款机器人正是中国团队研发出来的。
在外资品牌垄断的中国机器人市场，本土企业的日子仍显艰难。但是，也有相关专家认为：尽管外资品牌在中国市场份额巨大，但随着中国工业机器人市场的发展，关键技术、性价比优势以及品牌影响力终究会被越来越多的用户所认可。
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