设备集成的标准：FDT/DTM

FDT/DTM的起源

　　1998年， ZVEI，德国电气电子行业协会(the German association for electro technical and electronic industry)，开始研究如何简化现场设备与DCS的集成，并同时采用现代软件技术。作为第一个现场总线组织， PROFIBUS用户组织采用了这类规范，而且此后形成了FDT Joint Interest Group（FDT JIG）。

　　由于在工业行业里FDT/DTM技术的广泛使用和支持， FDT Group AISBL组织成立，目前这一组织正不断推动和维护FDT标准的规范和认证事务。从2001开始，当FDT1.2 成为公共使用的规范，其中有个重要的增强部分，即向下的兼容FDT 1.2.1，以及一些现场协议规范，领先于HART和PROFIBUS将FDT技术向现场总线设备制造商开放。 FF、Interbus、 DeviceNet和AS-interface 包含在内，更多的协议也在逐渐采用这类方式。

技术协议
　　FDT/DTM技术将一个自动化架构分成三个部分：
 软

　　一个设备的DTM与打印机驱动类似，能安装在Windows的电脑上，所有的Windows应用都能使用。 同样的，通信DTM与网络适配器相识，（如，以太网PCI卡等），允许打印机驱动将数据传送到真正的打印机。这样，大部分的FDT规范都是在定义软件界面，或是在这些元件之间，或是相对应的元件类型的任务之间。

目前的使用状况

　　已经越来越多的需求都指向，对设备集成的FDT/DTM方式的支持和接受，且增长速度也在加快。 现在， FDT Group AISBL的会员人数达到55个， 大多数设备制造商，都致力于推动技术进步，并不断推出符合FDT规范的产品。

　　已经有不少离散控制系统采用了FDT界面，并从独立于协议的网络拓扑结构中获了更大得利润。 而且，也推出了不少资产管理软件套件（如，Endress+Hauser的FieldCare， 和开放的软件Pactware），能让用户快速地建立测试项目，安装维护工作站。 几乎所有的自动化设备的通信硬件，通信和网关DTM已经存在或，在开发中。这样，就允许最终用户能根据自己的意愿采用硬件。

　　最重要的，几乎所有的设备制造商提供设备的DTM （或完整的库）。 如果不提供设备的DTM， 还有其他一些现成的方案可以采用，如DTM用于PROFIBUS配置设备， 通用DTM用于HART设备（支持通用指令），以及DTM从设备描述上编译。

　　对于FDT/DTM技术来说，非常重要的一点， 是在工厂自动化领域的应用。 在过程和工厂自动化之间的界线对FDT而言并不明显， 这样对于混合控制工厂来说更为方便， 更容易实现无缝资产管理方案。

孰优孰劣

　　从最终用户的观点来看， 两个集成的技术不是最好的方案， 因为集成扩大了员工培训的工作，以及行政工作，如更新、管理、档案存储和验证（特别在某些行业）。

　　此外，技术不会简单地出现在近期或中期的未来，因为大量投资， 由设备、DD-host，和FDT-frame制造商的投资也在增多。

　　从技术角度来看，无论是任何方案都有它的优缺点。FDT/DTM 有一定的优势，当特殊的设备性能需要更复杂的用户相应（如，现场总线诊断设备），或长效机制时（如，压缩回声曲线记录 雷达设备），就不能在最新的EDDL标准之内的范围内进行描述。

　　如果没有这样的程序上的需求，在EDDL中描述设备的决定将会更为简单。此外，如果要建立一个非均匀的网络，包括较深结构的通信拓扑，使用FDT/DTM也许是最佳的选择。

　　技术上的优劣势一直是各种杂志和出版物的争论焦点。对大多数用户来说，他们在未来必须处理各种集成方式，像先前处理各种现场总线协议一样。 处理这种情况的一个建议是，选择DCS系统，可同时支持各种集成技术。

　　另一个解决此类问题的办法是，将各种技术不断融合的建议。

　　大多数设备制造商已经开始支持各种技术，并引入开发和测试步骤。 这里一个比较大的挑战就是保证EDD的一致性，以及在一个设备上采用DTM。

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