在IMD工艺过程中，预成型片材的质量好坏又直接影响着后续工艺的运行以及最终产品的质量。当前的汽车内饰件已越来越多地采用模内装饰(In Mould Decoration，简称“IMD”)技术进行生产。因此，对于汽车内饰件生产厂商来说，选择一款高性能的汽车内饰片材压力成型机至关重要。
汽车的车门和仪表盘等内饰件，已经越来越多地融入了设计师的特有风格。为此，汽车内饰件生产厂商广泛使用IMD技术来生产汽车内饰件。
所谓“IMD”技术，是指首先将带有预制花纹图案的塑料薄片如ABS薄片，在压力成型机中进行3维成型，以制成具有铝质或者木质外观的花纹片材半成品。然后再将这种片材半成品置入注塑模具设备进行后续的背注成型，从而使零件具有完美的外观及尺寸稳定性。
IMD工艺除了需要高性能的注塑设备和模具外, 片材的压力成型机即预成型设备以及压力成型模具同样非常关键。因为只有高性能的压力成型机和模具，才能制出高质量的预成型件,进而才能保证后序产品的尺寸精度和生产的合格率。
作为高性能压力成型机的代表，德国凯孚尔公司所开发的KMD系列（包括新的KMD60B以及原有的KMD78B和KMD85B机型）可为IMD工艺，特别是用于汽车内饰件的IMD工艺，提供高质量的预成型片材。
多工位的优势
KMD系列压力成型机为全自动多工位机型，与单工位成型机相比具有多种优势。
1.成型压力
单工位机器的成型压力仅为1kg/cm2，而KMD系列大约为7.1kg/CM2。KMD系列使用高压成型，从而可以获得高的产品质量和低废品率。低废品率对IMD工艺非常重要，因为在注塑成型前，成型的产品质量是否合格较难确定，这意味着如果在注塑后才发现问题，将浪费很多成本(包括原料、人工和操作等)。而使用KMD系列机器可保证片材获得精确的成型尺寸(包括圆角、边棱及凹槽等)。
2.材料温度
单工位机器仅有一步加热,导致材料中心温度低，表面温度高。而KMD系列采用2( 或3)步加热, 从而使温度能够更好地被传递到材料的中心，可使材料中心保持较高的温度，同时材料表面的温度又不至很高，最终确保了更好的产品质量（包括内部质量和表面质量）。
3.温度分布
单工位机器的加热是，加热板在材料上方前后移动。而KMD系列是材料从上下加热板中间通过。加热方式的不同必然带来不同的效果。具体来说，单工位机器的加热板在工作循环中需要不停地低速移动，这样会造成材料表面的加热温度不一致。其产生原因是表面有一部分的加热时间会长些。而KMD机器的加热板在工作时无需移动（仅在机器启动或停止时移动）,只由材料在伺服电机的驱动下快速移动即可。由于加热时间相同，使材料表面的温度分布趋于均匀。
4. 成型模台驱动
单工位机器采用气动气缸或液压驱动，而KMD系列采用伺服电机驱动。使用伺服电机的最大优势是它的驱动精确性和重复精度，这可以确保每天的生产参数始终处于最佳状态。另外，借助储存在工控机内的不同模具和产品的工艺参数，也可以实现不同批次之间完全相同的生产工艺及产品质量。
KMD 60B新机型
KMD 60B是凯孚尔最新开发的全自动压力成型机。该机型是对现有成功的KMD高速成型机系列（KMD85B 及KMD78B）的完美补充，它为客户提供了一个小型机的选择，其模具安装空间可容纳一个600mm x 460 mm的模具，优化的成型面积达580mm x 440 mm。不仅如此，该机型还通过一系列的创新技术实现了机器性能的进一步提高。
1.先进的成型空气系统
SPEEDFORMER空气系统能更快地对成型模具进行送气（空运转速度高达80r/min），随后成型空气又能被单独快速地排出，这样大大缩短了冷却时间，从而提高了生产效率。
2.片材温度的自动监控系统
片材的温度是成型工件质量稳定的一个关键因素。该系统可实时检测片材温度，同时根据片材的厚度、周围的环境温度以及片材的进料温度自动进行调整，以保证片材在成型过程中保持恒定的温度，从而确保最终产品质量的稳定性。
3.钢刀模冲裁的进刀杆驱动模台
进刀杆及优化的曲轴系统，能确保冲裁刀模与冲裁座之间往复运动的距离更精确，同时也延长了冲裁模具的使用寿命。
4.灵活的自动控制堆叠系统
适合高速生产的凯孚尔自动堆叠系统的灵活而可靠的设计，降低了模具成本。其人机优化的送出传送带终端具有1m高的工作高度，且具有暂存能力。
5.未来型智能控制系统
采用了西门子的SIMOTION控制系统，该系统集合了SPC驱动的定位系统，可实现迅捷而精确的多轴运动控制以及最小的节拍时间，从而使生产达到最优化。
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