随着改革开放政策的深化和计划经济向市场经济的转换，随着轿车工业合资化和经济全球化，在近10多年中，我国汽车用涂装材料市场产生以下巨大的变化：
1. 世界上著名的大的汽车用涂装材料制造厂商（如漆前处理材料：帕卡、汉高、凯密特尔；汽车用涂料：PPG、杜邦、关西、日本涂料、BASF等五大家）进入中国市场，在华设立独资或合资公司，成为轿车用涂装材料的主流供应厂商，轿车用涂装材料的配套厂家几乎都随引进轿车产品的国别而定。
2. 随科研机构和国营企业的转制，机制灵活的民营汽车用涂装材料厂家涌现出来，占领部分汽车涂装材料市场。
3. 基于机制不灵活，技术开发能力弱，产品品种及质量，售前售后服务跟不上市场需要，原有的大型汽车涂装材料主导厂家被淘汰出局（如沈阳油漆厂、北京红狮等）；有些国营汽车涂料生产厂虽还坚持，但在轿车用涂料方面、在品种、质量上缺乏市场竞争力。
4. 制漆用的原料（如颜料、树脂、助剂等）采购实现了国际化。
5. 随轿车工业的飞跃式发展，和汽车保有量的增加，汽车修补用涂料和涂装在国内也已形成了产业。轿车修补用涂料由当初几乎全部依靠进口，现已有多家汽车修补涂料生产厂家占领了较大的市场份额。
6. 涂料·涂装一体化的新的经营理念在汽车涂装领域已得到体现，即由专业化公司（如涂料公司、涂装设备公司等）来管理或总承包汽车厂的涂装生产线，不在以涂装材料的消耗量来结算，而是以涂装的合格产品为结算依据，也就是说由涂料转换成涂膜成为涂料公司的产品。这种专业化的经营管理有利于涂装材料利用率和涂装的一次合格率的提高，能较大幅度地降低涂装成本。
基于上述变化，我国汽车用涂装材料的品种、性能等已与国际接轨，如轿车车身涂装工艺水平和汽车涂层质量，除环保方面外，已与国际同类产品相当。
基于汽车品种繁多，其涂装的技术要求和涂层的质量标准也相差甚大，一般来说轿车车身的涂层质量标准要比商用车（载重汽车）车身的高，同时轿车又分低、中、高级多种档次：低档的经济型轿车车身涂装的要求、涂层质量标准与高级商用车差不多；而高级豪华的轿车车身是顶级产品，其涂层的外观装饰性、耐候性、耐蚀性等性能需达到非常耐久、艺术性很强的顶级水平，必须采用精工细作的涂装工艺和高档优质的涂装材料来实现。
随涂装对象（被涂物）不同，涂装技术要求（涂层质量标准）的不同，再加上控制涂装成本的高、低不同；汽车用涂装材料在市场上按质量一般可分为三级，如阴极电泳涂料按其涂层的耐腐蚀性可分为耐盐雾性能1000h以上，≥720h和≥500h，三个等级。汽车用面漆按其涂膜的外观装饰性可分为：高级装饰性、优质装饰性和一般装饰性三个等级。当然价格上也有差别。通过市场竞争也可能购买到物美价廉的涂装材料。
汽车用涂装材料的现状
汽车用涂装材料包括漆前表面处理及其他化工材料，和汽车用涂料两大部份。
在漆前处理用及其他化工材料方面：随着世界著名的涂装化工产品制造厂商进入中国市场，现日本和欧美两大体系的漆前处理材料及化工材料，在国内市场上都有供应。国内多家科研单位和民营投资开发涂装用化学品。
汽车用涂料方面：从上世纪90年代开始，欧美汽车厂为环保达标采用环保型汽车涂料替代传统的有机溶剂型汽车涂料。现今普遍认为，符合环保要求的汽车车身的涂装工艺中，只有采用水性中涂、水性底色漆的体系与双组份高固体份罩光清漆、水性罩光清漆或粉末罩光清漆才能使有机溶剂（VOC）排放量达到环保要求（35g/m2以下）。这些配套涂装体系在欧美都已成熟获得工业应用。
与欧美相比，日本采用环保型汽车涂料方面要迟后些。进入21世纪，随环保法规颁布，日本汽车制造公司也采用水性涂料和其他削减VOC和CO2排放量的措施，迎头赶上。例如本田·铃路厂采用水性中涂、水性底色漆，与2000年秋VOC排放量达到20g/m2。丰田汽车发表的公司白皮书，VOC排放量目标值到2005年全公司涂装线平均实现35g/m2，部分样板线达到20 g/m2。日本马自达汽车公司从涂料·涂装一体化全面考虑，采用了新开发的能在中涂表层形成屏障层的新型中涂涂料，和从涂装工艺方面采取降低VOC排放量的综合措施，开发成功三涂一烘干（3C1B）的中涂·面漆涂装工艺（即中涂、底色漆、罩光“湿碰湿”三涂层一起烘干），正成为该公司的标准涂装工艺在公司内推广。
汽车用涂装材料的发展趋势
根据上述世界汽车涂装材料的发展趋势，随我国环保法规的颁布，为适应保护自然环境，抑制地球温暖化，节能省资源等时代要求，预测我国汽车用涂装材料的下一代将是发展、采用环保型、节能省资源型汽车涂装材料及涂装新工艺。结合我国国情，少投入多产出，以人为本，全面协调，可持续发展，追求新一代汽车用涂装材料的功能是：
1. 低成本，适当调整简化工艺。开发采用适用于3C1B的中涂、面漆涂装工艺的水性和溶剂型系的中涂、底色漆和罩光涂料（如日本马自达的有机溶剂体系的3C1B工艺和德国奔驰公司的水性3C1B中涂、面漆涂装工艺）。在保证涂层质量达标的基础上，调整膜厚和提高涂装效率，削减使用量。
2. 节省能源。如“湿碰湿”涂装工艺，减少烘干工序；涂料的烘干温度低温化或缩短烘干时间（特别是罩光清漆的双组分固化）；UV热双固化性清漆。节能就是减少CO2的排放量。
3. 零排放化。现有溶剂系中涂、底色漆和水性中涂、水性底色漆低溶剂（VOC）化、高固体份化；双组分低温固化型罩光清漆、高固体份化、水性化；无VOC的粉末涂料（含浆状粉末涂料）薄膜化。
4. 商品竞争力。靠涂装提高产品的附加值，即提高汽车涂层的质量和多样性来适应市场的需要。
5. 品质的稳定性。涂装材料的施工性能和涂膜性能（含耐候性、防腐蚀性、耐酸雨性、抗划伤性、耐崩裂性等）应保持稳定。
宜开发的具体品种如表格所示。
上海通用汽车于今年早先率先在新建成第二条车身涂装线上采用水性底色漆，所使用的水性涂料完全从国内采购。德国奔驰公司和日本丰田公司已宣布，今、明年内在北京和天津投产的轿车车身涂装线就采用水性涂料，这会促进我国的环境保护和汽车用涂料的更新换代。
（转载）
