图1 顺序开发与同步工程时间进度的比较
由于顺序工程方法存在产品开发周期长、成本高以及开发质量难以保证等问题，无法适应激烈市场竞争下的汽车企业的需要，因此，同步工程技术得到了迅速的推广应用。
随着国内、国际汽车市场竞争的加剧，产品质量要求越来越高，汽车换代周期越来越短。这就需要各汽车公司更好、更快地进行新产品开发、投放，以满足用户不断提高的需求。为实现这一目的，同步工程在产品研发中的深度运用显得尤为重要。
传统开发模式及其不足
传统的汽车产品开发采用顺序工程方法，即首先是确定造型，制订产品开发计划及预算，然后由产品研发部门进行产品设计，待设计完成后再由规划部门进行工艺设计与开发，接下来是对产品及工艺的确认，包括生产准备和试生产等。该开发模式的主要缺陷如下：
1.各部门之间信息沟通不足
在设计阶段，产品相关信息不能及时提供给工艺部门、制造部门、质量控制部门、销售部门及相关供应商，因而难以获得这些部门关于产品相关约束的反馈，设计人员难以全面考虑制造过程及质量保证等问题。
2.产品开发周期过长
由于制造部门、质量控制部门和相关供应商不能早期介入项目，在设计中不能考虑制造可行性及质量控制的要求，使产品存在先天缺陷，而这种缺陷往往到了项目后期才暴露出来，不但需要重新设计验证，造成大量人力、物力和时间的浪费，甚至造成新产品投产后还存在不同程度的质量缺陷，导致公司及品牌信誉受损。
同步工程的概念
同步工程简称“SE（Simultaneous Engineering）”，是对产品开发及其相关（制造和支持等）过程进行集成、并行的系统化工作模式。IT技术和计算机辅助造型（CAS）、辅助设计（CAD）、辅助工程分析（CAE）和辅助制造（CAM）等新技术的运用，为同步工程提供了强大的技术支持。 由于顺序工程方法存在产品开发周期长、成本高以及开发质量难以保证等问题，无法适应激烈市场竞争下的汽车企业的需要，因此，同步工程技术得到了迅速的推广应用。
图2 顺序开发与同步工程成本的比较
同步工程运用及特点
从20世纪80年代起，各大汽车公司已在产品开发的各环节中广泛采用同步工程。一个全新轿车的开发周期已从当时的36～48个月缩短至现在的18～24个月左右。同时，产品开发质量得到了进一步提高。如今，各大公司仍在不断改进开发方法，力求进一步缩短开发周期。
同步工程之所以能促使产品开发在速度和质量上取得如此飞速的进步，主要是因为其具有以下特点：
1.强调开发过程的并行性
通过成立项目组和在产品造型设计阶段适时地发布信息、预分析等，使有关部门和相关供应商能在造型阶段就及早参加项目，并开展市场、工艺、模具和关键零部件的可行性分析等。通过不同专业过程的并行开展，使占项目开发周期较长的开发过程得以同步进行，以有效缩短开发周期。顺序开发与同步工程时间进度的比较如图1所示。
2.强调开发过程的系统性
同步工程要求设计人员在造型阶段就要开始综合考虑产品生命周期的各个方面，包括产品定位、市场需求、成本、产品性能（可靠性、安全性、动力性、经济性和舒适性等）、工艺性、质量控制及报废与回收等。这就要求各专业人员及时提供各方面的意见，以便系统地考虑设计方案，在产品设计阶段时作出正确的工程决策，把错误和缺陷消除在设计阶段，从而提高设计质量，降低项目后续开发成本、制造成本及售后服务成本。顺序开发与同步工程成本的比较如图2所示。
3.强调各相关职能间的工作协同与集成
在同步工程中，设计、制造、质量控制和销售等不再作为相互独立的过程，而是作为一个系统的有机组成部分。项目组是该系统的组织模式，项目目标是将上述各过程联系在一起的纽带。为了共同的目标，各相关职能在开发过程中遇到复杂问题能够及时沟通信息，寻求最佳处理方案，有效地提高工作效率和产品质量。顺序开发与同步工程质量问题的比较如图3所示。
图3 顺序开发与同步工程质量问题的比较
结语
我国汽车自主研发水平与国际企业还存在一定差距。中国自主品牌汽车企业要想尽快缩短这种差距，必须从多个方面提升竞争力，同步工程是一种有效的方式，值得国内企业深入研究和应用。
（转载）
