7月16日上午,玉柴铸造中心奠基开工仪式在玉柴工业园A区隆重举行。该项目规划总面积1800亩,建成后,年产高强度、薄壁、高质量、高水平的柴油机气缸体、气缸盖等铸件毛坯29万吨,品种覆盖0.8升~12升重、中、轻、微型柴油机,将成为目前亚洲最大规模的柴油机铸件生产基地。
玉柴铸造中心项目是玉柴铸造生产技术的一次重大升级。其关键、重要工序采用国际著名品牌进口设备,辅助工序采用国内一流设备,组成高效、稳定、环保的铸造生产线。该项目一次规划,分二期建设,其中一期工程投资9.6亿元,将建设三条铸造整线,第一条铸造整线预计2009年12月投入试生产,第二条铸造整线预计于2010年12月投入试生产,第三条铸造整线预计于2012年12月投入试生产。一期工程竣工投产后,可使玉柴股份公司的铸件供应满足每年15%~30%的市场增长需求,还可进一步提升玉柴的整体制造水平,满足国三以上柴油机对铸件技术质量不断升级的需求,铸件工艺水平将达到世界一流。
今年5月,玉柴集团正式加入“全球契约”,承诺按照“全球契约”十项原则履行社会责任;6月首次公开发布《玉柴集团2007年可持续发展报告》,引起社会各界的广泛关注,赢得联合国“全球契约”办公室的一致好评。玉柴铸造中心项目的建设也是玉柴集团对“绿色发展,和谐共赢”核心理念的深入实践,是自觉更好地履行社会责任的表现。铸造中心的建设在绿色环保、节能减排、减轻工人劳动强度等方面进行了充分的考虑,它的熔化、制芯、造型等五大工部均采用高度自动化、机械化的生产作业方式,将大大缩短生产工艺流程,减轻员工劳动强度,消除工序间影响质量的人为因素,有效提高生产效率和工序质量,节约资源和能源。熔化工部大胆破除传统的熔化工艺,采用单一电炉熔炼,在保证各种铸铁牌号材质稳定、提高铸件内在质量的基础上,有效降低炉料成本,减少生产工序和生产人员,消除冲天炉熔炼产生的尘粒内、外排放污染。造型工部采用机器人下芯,提高下芯的精准度,进而保证铸件的精度,更有利于进一步降低铸件的重量和加工余量,降低铸件生产成本。铸造中心还将采用玉柴正在申请的发明专利———“铸件余热退火”,充分利用铸件余热,降低应力和退火炉的能源消耗,达到节能环保的好效果。这一工艺技术已经成熟应用于玉柴现有的新铸车间。
近三年来,玉柴集团实践“绿色发展,和谐共赢”的企业核心理念,在产业布局、资本运作、管理创新、产品研发、人才培养等方面向国际化迈进了一大步,生产经营取得了快速发展。今年以来,全集团保持高速良性的发展态势,上半年取得了不俗的成绩,预计销售收入同比增长37.5%,实现了时间过半、任务过半的目标,玉柴将把“三年再造一个玉柴”的追求变成现实。
来源:中华机械网
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