性能卓越的Microscan产品助力汽车生产全程质量跟踪

先进的发动机生产基地

　　位于柳州的某汽车生产厂商新发动机工厂堪称国际先进、国内一流的发动机生产基地，项目投资总额超过20亿元人民币，占地面积13.2万m2，是该汽车生产厂商三方合资之后最大的投资项目。2007年完成一期工程并正式启用后，工厂达到年产30万台发动机的生产能力。

　　发动机生产基地的先进性主要体现在两个方面：一是发动机核心零部件在整个加工组装过程中通过直接零件标记(DPM)工艺实现了全程质量跟踪；二是采用柔性制造工艺和设备。先期生产1.1~1.2升发动机，主要为该汽车厂商的微型面包车以及微型轿车提供配套服务，未来可根据整车发展需要，能够在较小影响生产的情况下转换到新设计发动机的生产。

确保100%可读性

　　直接零件标记(DPM，Direct Part Marking) 是指直接在产品的标件上打出标记，而不使用像不干胶标签这样的基材，这样可以更准确地追踪每个发动机的零部件（包括内部和外部），并可以在发动机寿命周期内的任一时间查询某一零件的历史。除了工人可读信息，其焦点就是二维数据矩阵码（如DATAMATRIX），主要通过针打、激光或者蚀刻等方式将其刻在部件上。比起一维条码可以包含12到15个字符，每个高密度数据矩阵码可包含多达2000个字符。并且几乎可以印在任何材料上，不受版权限制并具有纠错能力。

　　如何让直接零件标记(DPM)发挥最大作用取决于三个方面：首先，需要在金属上用激光或气动浮针打出可靠清晰的二维点阵码DATAMATRIX；其次，要能够准确识读出金属上的二维点阵码；最后，还能将读到的数据直接输送到上一层管理系统。新发动机工厂内拥有缸体、缸盖、曲轴和总装等全自动生产线，共使用了80多台Microscan Quadrus® MINI以及5台Quadrus® Verifier条码检验器确保二维条码的100%可读性。

　　以缸体生产线为例，首先激光打标机在缸体表面标记出数字字母编码和Datamatrix编码（统称为可视码）这两种编码，这样每一个零件就能够通过特殊的编码加以辨认，激光打标机作用于工件表面所产生标记的突出特点是其牢固永久性。完成打标后，Quadrus® Verifier条码检验器对条码的质量如深浅，对比度等参数进行分析、测量及报告。随后评定出打刻的质量级别，分别为A、B、C、D、E、F或1、2、3、4、5、6，只有A、B、C级的质量才能流到下一步工序，在某些对质量要求严格的公司甚至只有A、B级才可以放行。每条生产线上Quadrus® Verifier条码检验器的使用确保了在金属部件上打出可靠清晰的二维点阵码。

　　一旦完成了打标，零件在生产线上将经过一系列的检查和控制。在每一个工位，编码都需要进行验证和读取，这是通过Quadrus MINI二维影像扫描器实现的。首先，系统要对编码进行读取，确保其清晰易读。其次，系统会对编码进行验证，确保它们的位置是正确的。随后，系统将编码信息传输到上层控制系统，确认无误后，上层控制系统通知加工中心对零部件进行相应的加工，加工完毕后，系统将加工信息和编码信息打包上传到MES。Quadrus MINI 是目前世界上最小的高分解率成像器，也是第一款提供自动对焦功能的成像器。整条缸体生产线在不同的工位共使用了15台Microscan Quadrus® MINI。

　　由此可见，在全自动的缸体生产线上，条码技术，计算机网络技术以及信息系统与数控加工工艺有机地连接在一起，组成了一个实时的生产数据采集系统，可以对加工数据的定量采集与分析，真实地记录发动机零部件生产全过程的自然情况，实现了人工根本无法完成的任务。

实现全程质量跟踪

　　通过直接零件标记(DPM)工艺实现了全程质量跟踪后，就可以在发动机寿命周期内的任一时间查询某一零件的历史，数据信息，由此也为制造商在修理或更换发动机零件时提供了巨大的便利。同时如果发动机有问题需要被调查或召回，制造商就可以查到该发动机的最新信息资料。