汽车轻量化“相中”塑料汽车工业的发展与塑料工业的发展密不可分。近年来汽车轻量化成为降低汽车排放、提高燃烧效率的有效措施，也是汽车材料发展的主要方向，它使塑料在汽车中的用量迅速上升。目前发达国家已将汽车用塑料量的多少作为衡量汽车设计和制造水平的一个重要标志。
统计显示，汽车一般部件重量每减轻1％，可节油1％；运动部件每减轻1％，可节油2％。国外汽车自身质量同过去相比，已减轻20％—26％。预计在未来的10年内，轿车自身的重量还将继续减轻20％。而塑料等轻量化材料的开发与应用，在汽车的轻量化过程中发挥着重大作用。
中国汽车工业协会的一位工程师告诉记者，汽车材料应用塑料的最大优势是减轻车体的重量。一般塑料的比重在0.9—1.5，纤维增强复合材料的比重也不会超过2.0，而金属材料的比重，A3钢为7.6，黄铜为8.4，铝为2.7。这就使得塑料材料成为汽车轻量化的首选用材。从现代汽车使用的材料看，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结构件，到处都可以看到塑料制件的影子。外装饰件的应用特点是“以塑代钢”，减轻汽车自重，主要部件有保险杠、挡泥板、车轮罩、导流板等；内装饰件的主要部件有仪表板、车门内板、副仪表板、杂物箱盖、坐椅、后护板等；功能与结构件主要有油箱、散热器水室、空气过滤器罩、风扇叶片等。
汽车轻量化，使包括聚丙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、热固性复合材料、ABS、尼龙和聚乙烯等在内的塑材市场得以迅速放大。近两年，车用塑料的最大品种--聚丙烯，每年以2.2%—2.8%的速度加快增长。预计到2020年，发达国家汽车平均用塑料量将达到500千克/辆以上。
“以塑代钢”国外先行一步汽车业“以塑代钢”的趋势在2007国际塑料橡胶展会上得以充分体现。据记者观察，诸多国外塑料生产企业都将其与汽车有关的业务作为推广重点，并展示其用塑料材料制造的汽车零部件产品。如，GE塑料集团采用树脂和最新复合材料技术生产的车用塑料产品，美国首诺公司用工程塑料制成的进气歧管，德国朗盛集团研发的车用塑料零部件……GE塑料集团有关人士表示，使用新型材料后，Volt的翼子板、车窗、仪表板和方向盘等部件的重量都减轻30%—50%。
事实上，汽车业“以塑代钢”已在国外先行一步。目前国外汽车的内饰件已基本实现塑料化，塑料在汽车中的应用范围正在由内装件向外装件、车身和结构件扩展。今后的重点发展方向是开发结构件、外装件用的增强塑料复合材料、高性能树脂材料与塑料，并对材料的可回收性予以高度关注。统计显示，全世界平均每辆汽车的塑料用量在2000年就已达105千克，约占汽车总重量的8％—12％。而发达国家汽车的单车塑料平均使用量为120千克，占汽车总重量的12％—20％。如奥迪A2型轿车，塑料件总重量已达220千克，占总用材的24.6％。目前，发达国家车用塑料已占塑料总消耗量的7％—8％，预计不久将达到10％—11％。
国内塑料业机会放大“以进气歧管为例，在欧洲使用塑料制造的进气歧管占其总量的60％，而这一数字在国内尚不足10％。从中可以看到巨大的市场契机和发展潜力。”巴斯夫(中国)有限公司塑料部市场发展主管黄奕如是说。
对于中国来说，塑料在汽车行业的应用尚处于初级阶段。目前，塑料等非金属材料在国产车上的应用状况还比不上进口车。在欧洲，车用塑料的重量占汽车自重的20％，平均每辆德国车使用塑料近300千克，占汽车总重量的22％。与国外相比，国产车的非金属材料用量仍然偏少。国产车的单车塑料平均使用量为78千克，塑料用量仅占汽车自重的5％—10％。
但是，随着近年来中国汽车工业的飞速壮大，也激活国内汽车塑料的需求。自1990年以来，我国汽车塑料消费量每年平均增幅达24.7%。业内人士称，塑料及其复合材料是重要的汽车轻质材料。它们不仅可以减轻零部件约40％的重量，还可以使采购成本降低40％左右。专家预计，未来几年，我国车用塑料的用量将大幅上升。到2010年，我国轿车塑料用量为34.9万吨，客车为8.8万吨，货车为9.7万吨，维修保养为18.8万吨。也就是说，由于塑料在减轻汽车重量方面的巨大优势，塑料将在国内汽车行业得到大量应用。而汽车轻量化以及“以塑代钢”的进一步推广，也为国内塑料工业带来新的发展机遇，同时更使得车用塑料产品的市场机会巨量放大。
尽管汽车工业的“以塑代钢”为国内塑料行业带来机遇，但有关专家表示，目前我国各类汽车塑料生产企业有1100多家，但是，尚缺乏生产汽车专用塑料的大型骨干企业，现有企业大多数生产规模小而分散，技术水平参差不齐，模具开发能力差，汽车塑料制品的质量难以保证，而塑料回收、再利用方面也才刚刚起步，与国外差距较大。与此同时，由于我国汽车专用塑料牌号少，产品性能不能满足选材要求，每年的进口车用塑料都在不断增加。国内塑料行业要胜出，急需重组，在加强技术研发的同时，提高行业整体实力。
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