其工艺过程是：首先将处理好的平板玻璃送入电炉加热到600℃，然后将红热的玻璃送入到风栅进行淬冷钢化，从而达到提高玻璃表面应力的目的。玻璃被加热到一定温度时会发生软化，而玻璃的加热、钢化都是在辊道上进行的，为了保证玻璃的平整度，必须使玻璃处于不断的往复运动中，对电炉和风栅辊道往复运动控制的好坏也成为整个机组控制中的一个关键环节。电炉炉膛的有效长度为4.8m，要求能够加工的最长玻璃尺寸是4.5m，因此在每一炉十几分钟的往复运动中玻璃距离前后炉门的位置要保持定值，否则就有撞炉门的危险。
考虑到以上因素，要求控制系统不仅要有极高的可靠性还要有极高的实时性，因此要借助PLC灵活，运算速度快的特点，在PLC上针对以上工艺过程组态。玻璃在炉膛中的运行位移由光电编码器给出脉冲数，直接进入PLC，由PLC闭环控制伺服电机的正反向运动。PLC系统分散了系统危险性，其运行周期可以控制在10ms左右，完全可以达到控制要求。但是如果完全使用PLC，大量的温度控制及其他的运算过程用PLC实现较复杂，另外大量的增加代码也会使PLC运行周期加长。由此分析，如果FODCS与FOPLC系统联合应用，可以取得很理想的效果。
在本套系统中两套设备的互连十分方便，充分体现了现场总线控制系统的优点。从上位软件来看，FODCS系统通过解读PLC的GSD文件，把整个FOPLC系统视为自己的一个从站（IO模块），使用数字现场总线连为一体，即共同构成一套控制系统。
FODCS系统主要负责监测和控制炉膛内的温度均匀从而保证玻璃受热均匀；风冷系统的风机启停、风量控制；显示整个工艺流程并进行人机对话。FOPLC系统主要负责玻璃上片台，进炉过程，在炉中的摆动，出炉过程，在风栅中的摆动，到卸片台。
整套系统的工艺总点数为：AI 38点；AO 3点；DI 32点；DO 80点。其中PLC系统的工艺测点为：AI 4点；AO 3点；DI 32点； DO 20点。PLC系统的全部物理点及运算中产生的大部分中间点在DCS系统中均可以监视，所有可变动的工艺参数由DCS输入PLC。
本套系统成功应用的基础在于FODCS系统与FOPLC系统的开放性，这是该套系统的诸多优点之一。基于现场总线，使用Profibus-DP协议的设备，都可以方便的与FODCS系统和FOPLC系统相连。采用这套控制系统生产的钢化玻璃颗粒度及平整度均大大优于国家标准。随着和利时公司的控制系统在工控领域中的发展完善和普及，FOPLC系统定会在更多的控制场合大放异彩。
（摘自和利时网站）
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